De nombreuses entreprises industrielles ne sont pas conscientes de la partie cachée de leur usine, ou, en d’autres termes, de l’importante marge de progression dont elles disposent pour augmenter leur capacité de production. Dans cet article, nous expliquons en quoi consiste ce phénomène, quelles en sont les causes et comment il peut entraver la compétitivité et l’efficacité opérationnelle de votre organisation.
Afin d’exploiter pleinement la capacité de production de leurs usines, les entreprises industrielles doivent maîtriser tous les détails du processus de production qui ont un impact négatif sur l’efficacité et la qualité de leurs opérations.
La plupart des organisations pensent connaître la source des défaillances, des erreurs ou des déchets qui se produisent dans leurs usines de production. Toutefois, rares sont ceux qui tiennent compte du fait que, derrière ces situations, il existe généralement d’autres causes qui passent totalement inaperçues aux yeux des gestionnaires et qui font que certaines entreprises gaspillent jusqu’à 40 % de leur potentiel de production.
Popularisé par Armand V. Feigenbaum dans les années 1970, le concept d’usine cachée fait référence à la capacité de production qu’une entreprise peut libérer sans avoir à investir de ressources supplémentaires. Pour y parvenir, les organisations industrielles doivent se concentrer sur leurs équipes et les démasquer :
- Pertes de programmation : temps où la production pourrait être en cours, mais n’est pas programmée.
- Pertes de disponibilité : temps où la production devrait être en cours, mais où les équipements sont en panne.
- Pertes de performance : temps pendant lequel la production fonctionne, mais pas aussi vite que prévu.
- Pertes de qualité : moment où la production est en cours, mais où une ou plusieurs unités sont défectueuses. Dans certains cas, cela implique du temps et des ressources supplémentaires pour retraiter les pièces non conformes.
La stabilité des processus de production : la base du Lean Manufacturing
Pour tirer le meilleur parti de la capacité de production de votre usine et jeter les bases du Lean Manufacturing dans votre entreprise industrielle, il est très important que vous garantissiez la stabilité de vos processus de production. Cela n’est possible que si vous contrôlez au millimètre près toutes les variations de l’équipement, tant celles qui sont visibles que celles qui restent cachées.
Par exemple, une panne peut être causée par diverses causes difficiles à détecter et auxquelles on n’a pas prêté attention avant l’apparition du problème : surchauffe, usure, vibration, bruit anormal, oxydation, saleté, contamination, etc. Toutes ces situations anormales entraînent une détérioration accélérée des mécanismes et des composants des machines, un phénomène qui réduit la durée de vie des équipements, augmente le nombre de pannes dans l’usine et empêche l’entreprise de maximiser sa capacité de production.
Il s’agit d’une approche totalement antagoniste à celle proposée par la philosophie de gestion du Lean Manufacturing, qui prône l’élimination des variations et s’engage à respecter la détérioration naturelle des équipements et la possibilité de faire des prédictions fiables sur la durée de vie des machines.
Des technologies pour démasquer l’usine cachée et maximiser l’efficacité opérationnelle
L’industrie 4.0 fournit aux entreprises plusieurs outils pour s’attaquer au problème des usines cachées. La principale est le Manufacturing Execution System (MES), une plateforme parfaitement alignée sur la méthodologie Lean Manufacturing, qui permet d’aller au-delà des actions correctives.
Les solutions MES telles que Mapex détectent automatiquement et instantanément les causes cachées des pertes en matière de planification, de disponibilité, de performance et de qualité qui freinent la compétitivité des organisations industrielles. Grâce au MES, les processus de production sont stabilisés et une plus grande efficacité opérationnelle est atteinte.
Plus précisément, la plateforme Mapex aide nos clients à extraire et à analyser les données générées dans l’usine de production ; à contrôler de manière exhaustive et en temps réel tous les processus de production ; à identifier et à corriger les défauts ou toute anomalie, et à prendre les bonnes décisions, augmentant ainsi les bénéfices à long terme.
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