L’un de vos défis pour 2023 est certainement d’accroître l’efficacité et la productivité de votre usine et, surtout, de réduire les coûts. Pour que vous puissiez atteindre votre objectif, nous vous présentons dans cet article quelques indicateurs clés de performance de la maintenance industrielle que vous ne devez pas oublier.
Pour renforcer l’efficacité et les performances d’une usine de production, il est essentiel de disposer d’un bon plan de maintenance industrielle. La gestion de ce département est si importante qu’elle peut déterminer le succès ou l’échec à long terme d’une usine.
Il ne faut pas oublier que les activités de maintenance jouent un rôle déterminant pour assurer le bon fonctionnement des équipements, garantir la qualité de la production, éviter les arrêts redoutés de la chaîne de production et réduire au maximum les coûts inutiles.
À ce stade, comment un responsable de la maintenance peut-il savoir s’il fait du bon travail ou non ? Comme d’habitude, la réponse à cette question est la donnée. Pensez qu’il est impossible d’optimiser un processus sans disposer d’informations fiables et en temps réel pour guider vos décisions.
Principaux KPIs pour la gestion de la maintenance industrielle
Dans des articles précédents, nous avons déjà parlé des qualités d’une GMAO et des avantages que cet outil peut apporter à une entreprise industrielle, ainsi que des raisons pour lesquelles il vaut la peine d’adopter une attitude plus proactive et d’allouer davantage de ressources pour stimuler la maintenance préventive.
C’est le moment de parler des indicateurs clés de performance de la maintenance industrielle. Nous avons fait une sélection de cinq indicateurs que nous considérons comme essentiels. Grâce à leur suivi, les organisations seront en mesure de détecter leurs principales faiblesses et de mener des actions appropriées pour une amélioration continue.
1. Temps moyen entre les défaillances (MTBF)
Le temps moyen entre les défaillances (MTBF) mesure la durée moyenne de fonctionnement des équipements entre les pannes et/ou les arrêts. Calculé en heures, le MTBF aide les entreprises à connaître la disponibilité de leurs équipements et à savoir si elles rencontrent des problèmes de fonctionnement.
Il est essentiel de connaître le MTBF de chaque équipement, en particulier de ceux qui fonctionnent en continu, pour pouvoir planifier efficacement les activités de maintenance préventive et, par conséquent, augmenter leur durée de vie et minimiser le nombre d’arrêts non programmés.
2. Temps moyen de réparation (MTTR)
Le temps moyen de réparation (MTTR) est le temps moyen nécessaire au personnel de maintenance pour diagnostiquer, réparer et mettre en marche un équipement après une panne.
Le suivi de cet indicateur aide les entreprises à améliorer leur capacité et leur rapidité de réaction et à réduire la perte de disponibilité causée par les réparations. En fait, minimiser les valeurs MTTR des équipements est un pas vers la maximisation de la productivité dans l’usine.
3. Arriéré de maintenance
Cet indicateur est une moyenne exprimée en heures qui quantifie le temps nécessaire à la réalisation de toutes les opérations de maintenance en attente : préventive, corrective, etc.
En général, il est acceptable d’avoir un certain arriéré. Les problèmes surviennent lorsque la charge des activités de maintenance est ingérable et que les tâches négligées finissent par provoquer davantage de pannes et augmenter les temps d’arrêt.
Pour gérer efficacement l’arriéré, il est nécessaire de maîtriser l’ensemble des travaux de maintenance et d’établir un calendrier d’exécution des tâches en fonction de critères tels que l’utilisation, le taux de défaillance, le temps de maintenance et le coût pour chaque équipement.
4. Pourcentage de maintenance planifiée (PMP)
Le pourcentage de maintenance planifiée (PMP) est un indicateur qui prend en compte le temps total consacré aux tâches de maintenance planifiée.
Il est recommandé de consacrer environ 85 % du temps de maintenance à des activités planifiées. Si une entreprise concentre ses efforts sur des tâches non programmées ou d’urgence, il est probable que son PMP sera inférieur aux recommandations et que des actions d’amélioration devront être mises en œuvre pour inverser cette situation.
5. Niveau de conformité de la maintenance préventive (PMC)
Le niveau de conformité de la maintenance préventive (PMC) est une mesure qui exprime le nombre de tâches de maintenance préventive programmées qui ont été réalisées au cours d’une période donnée.
Ce KPI sert de référence pour évaluer l’efficacité des plans de maintenance préventive d’une organisation et indique dans quelle mesure ces programmes sont respectés. Un taux élevé est une bonne chose (et signifie également que le PMC et le taux de disponibilité seront également élevés). En revanche, un PMC inférieur à 90 % doit être une source d’inquiétude et doit également nous inciter à revoir nos plans de maintenance préventive.
Si vous souhaitez savoir comment nous pouvons vous aider à surveiller les principaux KPI de la maintenance industrielle dans votre usine, consultez les fonctionnalités de la GMAO Mapex et n’hésitez pas à contacter notre équipe.
