La propreté et l’ordre sont deux facteurs clés pour garantir la productivité, l’efficacité et la motivation dans une usine. Continuez votre lecture pour découvrir comment fonctionne la méthodologie 5S et quel outil Mapex intègre pour la maintenir dans le temps.
Il est assez courant que les entreprises souhaitant améliorer l’efficacité opérationnelle de leur usine de fabrication mettent en œuvre la méthode Lean 5S pour optimiser les processus, éliminer le gaspillage et promouvoir une culture d’amélioration continue.
Ensuite, nous expliquons en quoi consiste cette méthodologie, quels sont ses cinq principes et quel grand défi vous pourriez rencontrer lors de sa mise en pratique dans votre organisation.
Que sont les 5S ?
5S est une méthodologie qui cherche à créer et maintenir un environnement de travail organisé et propre au fil du temps. Pour y parvenir, il est nécessaire de suivre ces étapes :
1. Seiri (trier) : différencier ce qui est nécessaire de ce qui est inutile, en éliminant les éléments superflus. En libérant de l’espace dans la zone de travail, il est plus facile d’identifier rapidement les outils et les matériaux indispensables à la réalisation d’une tâche.
2. Seiton (mettre en ordre) : après le tri, il est essentiel d’organiser et de désencombrer l’espace de travail afin de minimiser le temps passé à chercher des outils et d’autres objets.
3. Seiso (nettoyage) : cette étape favorise la propreté et l’entretien de l’espace de travail, en développant des habitudes quotidiennes qui créent un environnement plus sûr et plus agréable. Un nettoyage régulier permet également d’identifier d’éventuels problèmes ou défauts dans les installations et les équipements.
4. Seiketsu (standardiser) : cela implique d’établir des normes et des procédures, de développer des processus de standardisation pour maintenir de manière cohérente les 3S susmentionnés. Cela facilite la formation du personnel et garantit la continuité dans l’application de la méthode.
5. Shitsuke (autodiscipline) : cette étape encourage la discipline et l’autoresponsabilité, en veillant à ce que les employés suivent systématiquement les normes établies. Ainsi, l’efficacité et l’amélioration continue prennent racine dans l’organisation.
Les avantages de travailler dans un environnement propre et ordonné
Au fil des années, de nouveaux S ont été ajoutés à la méthodologie originale créée par Toyota dans les années 1950 (à noter qu’à l’origine, la méthode se concentrait sur seulement quatre principes : Seiri, Seiton, Seiso et Seiketsu).
Dans ce sens, et selon Cristoph Roser dans cet article, “cela ne fait aucune différence si vous avez 4, 5, 6, 7 ou même 8S. Ces S ne sont qu’un mnémonique pour vous aider à mettre vos affaires en ordre et à les maintenir ainsi. Il ne s’agit pas d’une approche étape par étape, mais plutôt d’un rappel.”
Cela étant dit, pourquoi serons-nous toujours plus productifs et efficaces dans une usine de production propre et ordonnée ? Regardons quelques exemples :
- Avoir les bons outils en bon état réduit les défauts et les reprises, ainsi que les accidents du travail.
- Un accès facile aux outils accélère leur utilisation et réduit donc les temps d’arrêt sur les lignes de production.
- Pendant le processus de nettoyage et d’organisation d’une usine, nous pouvons voir quels outils sont vraiment nécessaires et lesquels ne le sont pas, optimisant ainsi l’espace de stockage.
- Le processus d’intégration des nouveaux travailleurs est réduit car ils peuvent trouver et se familiariser plus rapidement avec les outils et l’équipement nécessaires à leurs tâches, les distractions sont éliminées et la documentation et les procédures de travail sont clairement définies.
- Le nettoyage systématique des machines peut aider à détecter des pannes d’équipement qui autrement auraient pu passer inaperçues.
Comment maintenir les 5S dans le temps ?
Malgré ses nombreux avantages, de nombreuses entreprises ne parviennent pas à maintenir la méthodologie 5S dans le temps. Pour éviter que cela ne se produise, gardez ces recommandations à l’esprit :
- Intégrez les 5S dans un projet plus vaste d’amélioration de l’efficacité, de la sécurité ou de la qualité afin que vos employés voient ces pratiques non pas comme des tâches isolées mais comme des activités qui contribuent au succès global de l’entreprise.
- Pensez aux domaines dans lesquels il est vraiment nécessaire d’appliquer les 5S. Par exemple, les 5S sont utiles dans les zones de travail où de nombreuses personnes, souvent réparties sur des équipes différentes, ont besoin d’accéder aux mêmes outils.
- Impliquez les personnes de la zone que vous optimisez. Grâce à leurs connaissances et leur implication, vous obtiendrez de meilleurs résultats et les chances de maintenir la méthodologie dans le temps seront plus grandes.
- N’oublions pas le rôle fondamental du management dans le respect des 5S, notamment dans les étapes de standardisation et d’autodiscipline. La responsabilité ne doit pas incomber uniquement aux exploitants, mais les directeurs d’usine doivent vérifier périodiquement si ce qui a été convenu est respecté ou si, au contraire, des actions correctives doivent être mises en œuvre.
Mapex va numériser les audits 5S
À la liste des recommandations que nous venons de voir, nous souhaitons ajouter un conseil supplémentaire : la création et la mise en œuvre d’audits pour garantir que la méthodologie 5S est correctement appliquée.
Ces types de listes de contrôle vous aident à découvrir les inefficacités avant qu’elles ne deviennent de réels problèmes affectant la productivité de votre usine. De même, ils sont très utiles pour maintenir la discipline et mettre à jour les normes de propreté et d’ordre.
Saviez-vous que Mapex vous permet de numériser ces listes de contrôle ? Dans un premier temps, grâce à notre solution MES, au niveau de la direction, vous pouvez établir un plan d’action et saisir et programmer les audits 5S nécessaires dans le système.
Les opérateurs pourront visualiser sur écran et dans un environnement 100% sans papier les tâches standardisées sur leur lieu de travail, et passer les points d’inspection qui leur correspondent, en joignant des images comme preuve.
Notre logiciel enregistre également les activités déjà réalisées et offre une visibilité sur les checklists en attente, les résultats obtenus et les actions correctives qui ont été réalisées.
Ceci n’est qu’un résumé de ce que Mapex peut faire pour vous aider à améliorer des aspects tels que la qualité, la sécurité et l’efficacité de votre usine. Pour plus d’informations, n’hésitez pas à nous contacter via ce formulaire.
