Saviez-vous que l’intégration entre MES et ERP permet d’augmenter l’efficacité opérationnelle des usines et leur capacité à réagir aux changements de la demande ? Dans cet article, nous expliquons pourquoi il s’agit de solutions totalement complémentaires et les avantages de l’intégration des deux plateformes.
De plus en plus d’entreprises industrielles adoptent la transformation numérique pour améliorer leur prise de décision, devenir plus compétitives et réduire leurs coûts. Alors qu’elles s’engagent sur la voie de l’industrie 4.0, ces organisations doivent tirer parti des dernières avancées technologiques et mettre en œuvre des systèmes qui leur permettent d’atteindre leurs objectifs commerciaux et de fabrication de manière rationalisée et efficace.
C’est dans cette première étape de la numérisation que les entreprises industrielles ont recours à la planification des ressources de l’entreprise (ERP) et au système d’exécution de la fabrication (MES), deux outils aux objectifs différents, mais qui génèrent souvent une certaine confusion.
Cet article vise à clarifier tous vos doutes : Quelles sont les caractéristiques et les fonctionnalités de chacun de ces systèmes ? L’ERP peut-il remplacer le MES, peuvent-ils être intégrés ou doivent-ils être utilisés séparément ? Nous répondons ci-dessous à ces questions et à d’autres.
Quelles sont les différences entre un ERP et un MES ?
ERP : des informations stratégiques pour de meilleures décisions commerciales
Les systèmes ERP sont un type de logiciel modulaire qui s’adapte aux besoins spécifiques des entreprises et centralise les informations relatives à la facturation, à la comptabilité, à la logistique, aux stocks, aux ressources humaines et aux relations avec les clients sur une plate-forme unique.
Les données extraites des différents modules sont stockées dans une seule base de données relationnelle. C’est pourquoi l’ERP est un outil précieux pour la gestion des entreprises, car il offre aux décideurs une vue globale de l’entreprise.
Bien que le logiciel ERP joue un rôle fondamental dans le domaine de la planification des ressources de l’entreprise, il ne s’agit pas d’une solution directement liée au processus de production lui-même ou qui facilite les opérations quotidiennes des directeurs d’usine, des opérateurs, des techniciens de qualité et de maintenance.
Un ERP fournit, par exemple, des informations sur la disponibilité des actifs pour respecter les délais de livraison, sur le nombre d’unités produites au cours du dernier trimestre ou sur le coût de production d’une pièce particulière. Cependant, son utilisation est très limitée dans l’environnement de production car elle ne fournit pas de données fiables et en temps réel sur les opérations de l’usine.
MES : données en temps réel pour contrôler les processus de production
Un système d’exécution de la fabrication est un outil qui aide les organisations industrielles à suivre en temps réel toutes les opérations de fabrication qui ont lieu dans leurs centres de production, depuis l’entrée des matières premières jusqu’à l’expédition du produit final, en passant par la planification et l’exécution des ordres de fabrication provenant de l’ERP.
La principale fonctionnalité du MES est de fournir aux directeurs d’usine et aux ouvriers les informations nécessaires pour qu’ils puissent, entre autres, détecter les pertes d’efficacité et les goulets d’étranglement, corriger les écarts dans l’atelier avant qu’il ne soit trop tard, numériser la gestion de la maintenance, assurer la traçabilité et le respect des normes de qualité et de sécurité, éliminer l’utilisation de documents papier et élaborer et mettre en œuvre des plans d’amélioration continue.
Le besoin croissant des entreprises industrielles de s’adapter rapidement à la demande et de devenir plus rentables et durables a conduit de plus en plus d’entreprises à décider de mettre en œuvre un système MES. Grâce à ce logiciel et à sa capacité à automatiser la saisie des données dans l’atelier, les organisations peuvent exercer un contrôle fiable et en temps réel sur leurs opérations quotidiennes.
Où se situent l’ERP et le MES dans la pyramide de l’automatisation ISA-95 ?
Pour être plus clair, si nous prenons comme référence la pyramide d’automatisation développée par l’ISA-95, les systèmes ERP et MES occupent des niveaux différents.
Alors que les solutions ERP en tant que systèmes de planification d’entreprise et de logistique sont considérées comme étant de niveau 4, le MES est un outil de niveau 3 en raison de ses possibilités d’intégration avec l’ERP d’une part et avec les équipements de fabrication d’autre part.
Les avantages de l’intégration de l’ERP et du MES
Les entreprises industrielles qui sont soumises à des contrôles de sécurité et de qualité stricts ou qui doivent atteindre des taux de performance et de disponibilité élevés peuvent tirer un grand profit de l’intégration de leur ERP avec une solution MES telle que Mapex.
Le MES prend le relais là où l’ERP ne peut l’atteindre : l’atelier. C’est pourquoi l’union des deux plateformes peut avoir un impact très positif sur les entreprises industrielles de tous types de secteurs (automobile, aéronautique, chimie, alimentation, etc.).
En intégrant les systèmes ERP et MES, les entreprises relient l’usine au reste de l’organisation, ce qui permet d’accroître la transparence, la communication et la collaboration. Les entreprises créent ainsi un écosystème de données pour optimiser les prévisions et la gestion des stocks, éviter les retards de production, augmenter la productivité et réduire les risques commerciaux en détectant plus rapidement les problèmes dans les usines.
La capacité d’intégration de la plateforme Mapex avec les ERP les plus courants du marché est l’un des points forts de notre solution. Si vous avez trouvé cet article utile et que vous souhaitez savoir comment nous pouvons vous aider à stimuler la connectivité dans votre entreprise industrielle, veuillez remplir ce formulaire de contact.