Mesurer le TRS (Taux de Rendement Synthétique) offre de nombreux avantages aux entreprises industrielles. C’est un KPI de diagnostic qui permet d’identifier les points faibles et les inefficacités, et de mettre en œuvre des actions correctives plus rapidement. Dans cet article, nous vous donnons des conseils pour obtenir la participation active et la collaboration de vos opérateurs dans ce processus.
La mise en place du TRS dans une usine de production est une étape essentielle pour optimiser l’efficacité opérationnelle, en améliorant les performances, la qualité et la disponibilité des équipements.
Cependant, le succès de cette mise en œuvre dépend en grande partie de la manière dont l’importance de ce KPI est communiquée au personnel de première ligne.
Conseils pour communiquer et mettre en œuvre la surveillance du TRS en usine
Clarté sur l’objectif de la mesure du TRS
Il est essentiel de faire comprendre que l’objectif du TRS n’est pas de surveiller ou d’évaluer les performances individuelles, mais d’optimiser les processus globaux. Cela aide à :
- Identifier les axes d’amélioration : en mesurant le TRS, les opérateurs peuvent repérer précisément où les inefficacités se produisent (temps, qualité ou vitesse) et concentrer leurs efforts sur ces points spécifiques.
- Mieux contrôler la production : le TRS donne aux opérateurs une vision claire des performances des équipements, leur permettant d’intervenir rapidement pour résoudre les problèmes avant qu’ils n’impactent la production.
- Augmenter l’engagement et la motivation : constater une amélioration continue du TRS motive les opérateurs, qui voient comment leurs efforts contribuent directement à l’efficacité de l’usine.
- Réduire les temps d’arrêt : grâce au TRS, les opérateurs peuvent détecter et diminuer les temps d’arrêt non planifiés, ce qui améliore la productivité et permet une meilleure utilisation du temps de travail.
- Améliorer la communication et le travail d’équipe : le TRS fournit des données objectives facilitant la collaboration entre les opérateurs et les autres départements pour résoudre les problèmes et optimiser les processus.
Communication adaptée au personnel de l’usine
Le message doit être clair et compréhensible, sans recourir à un jargon technique. Les opérateurs réagissent mieux à des explications visuelles et à des exemples pratiques. Quelques stratégies :
- Utilisation de tableaux de bord et graphiques : présenter le TRS avec des graphiques simples permet aux opérateurs de visualiser rapidement l’impact de leurs actions sur l’efficacité de l’usine. Un système MES, qui automatise la collecte des données TRS et affiche les résultats en temps réel, peut également renforcer leur motivation à améliorer ce KPI.
- Exemples pratiques : utiliser des cas concrets du quotidien des opérateurs pour montrer comment l’amélioration de la disponibilité, de la qualité et des performances se traduit directement par une productivité et des bénéfices accrus.
Participation active dès le début
Pour assurer une acceptation générale, il est crucial d’impliquer les opérateurs dès le départ. Voici quelques moyens d’y parvenir :
- Attribution de rôles de responsabilité : confier à certains opérateurs des tâches liées au suivi et à l’amélioration du TRS les responsabilise et favorise la diffusion des bonnes pratiques.
- Collecte de feedback constant : instaurer des canaux de communication permettant aux opérateurs de partager leurs idées sur l’amélioration du système TRS valorise leur contribution et aide à optimiser le processus.
Formation au TRS
Le personnel doit comprendre comment le TRS est mesuré et ce que représentent ses trois composantes principales : disponibilité, performance et qualité.
La formation doit non seulement couvrir la théorie, mais également montrer comment la mesure du TRS aide à identifier les problèmes et les opportunités d’amélioration dans les activités quotidiennes.
- Sessions pratiques : organiser des ateliers où les opérateurs voient comment leur travail influence directement le TRS. De petits changements dans leurs routines peuvent entraîner des gains significatifs d’efficacité.
- Supports pédagogiques : fournir des guides visuels et des vidéos explicatives pour renforcer l’apprentissage. Mettre en place des forums pour répondre aux questions favorise également la préparation et la motivation des opérateurs.
Transparence et objectifs réalistes
Il est fondamental de définir dès le départ comment les données TRS seront utilisées et quel rôle jouera chaque membre de l’équipe. Points clés :
- Éliminer la perception d’une surveillance punitive : rassurer les opérateurs sur le fait que les données collectées ne seront pas utilisées pour les sanctionner, mais pour identifier des opportunités d’amélioration des processus.
- Utiliser les premiers résultats comme diagnostic : expliquer que les premières mesures TRS serviront de référence pour détecter les axes d’amélioration, et non pour imposer des objectifs stricts.
- Célébrer les réussites : partager les progrès réalisés grâce à l’effort collectif permet de renforcer la cohésion et de souligner les gains en termes de coûts et d’efficacité.
Outils visuels et TRS en temps réel
Dans un premier temps, les entreprises qui mesurent le TRS font souvent collecter les données par les opérateurs via des documents papier ou des fichiers Excel.
Cependant, pour accélérer et pérenniser cette stratégie d’amélioration continue, la plupart des fabricants optent pour des solutions comme Mapex.
Voici pourquoi notre module de Production peut maximiser les bénéfices du TRS :
- Données en temps réel : capture et calcul automatisés du TRS directement depuis les équipements de production.
- Informations précises et fiables : l’automatisation réduit les erreurs humaines et améliore la fiabilité des données.
- Gain de temps : les opérateurs peuvent se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée, comme la mise en œuvre d’actions correctives.
- Gestion 100% dématérialisée : la digitalisation permet de réduire l’utilisation de papier et d’accéder aux données actualisées en un clin d’œil.
- Définition des objectifs : managers et superviseurs peuvent établir des objectifs et suivre leur réalisation en temps réel via des tableaux de bord.
- Réactivité accrue : obtenir des données TRS en temps réel réduit les temps d’arrêt et les coûts associés aux défauts de qualité.
Communiquer la mise en œuvre du TRS dans une usine de production nécessite clarté, empathie et une approche collaborative.
En impliquant le personnel dès le départ, en proposant des outils comme Mapex et en célébrant les réussites, les entreprises peuvent transformer le TRS en un atout clé pour optimiser l’efficacité et renforcer la culture d’amélioration continue.
Pour en savoir plus sur la façon dont nous pouvons vous aider à mesurer et améliorer votre TRS, contactez-nous dès maintenant.
