Pour éviter qu’un problème ne se reproduise, il est nécessaire d’identifier sa cause profonde et de mettre en œuvre une action corrective qui fonctionne à long terme. Dans cet article, nous expliquons la méthodologie 8D, un outil d’analyse intégré au MapexQM, qui facilite la gestion et la résolution des plaintes des clients, et qui est utilisé pour améliorer les processus de production.
La méthodologie 8D (Eight Disciplines of Problem Solving) est un outil de Lean Manufacturing orienté vers l’équipe et utilisé pour identifier, corriger et éliminer les problèmes. Il s’agit d’un processus en huit étapes, qui vise à résoudre les plaintes des clients. En fait, ce sont eux qui demandent le rapport 8D à leurs fournisseurs lorsqu’ils détectent une non-conformité.
La Ford Motor Company a développé cette méthodologie à la fin des années 1980 sous le nom de Team Oriented Problem Solving (TOPS). L’utilisation initiale de cet outil a connu un tel succès qu’il a été adopté par la multinationale comme procédure standard pour documenter tous ses efforts de résolution de problèmes.
Aujourd’hui, la 8D n’est pas seulement mise en œuvre par les entreprises du secteur automobile. C’est une méthode qui fait partie du système de gestion de la qualité de tous les types de fabricants grâce à son efficacité à éliminer la cause profonde des non-conformités et à favoriser l’amélioration continue.
Cela dit, la méthodologie de résolution de problèmes 8D est souvent nécessaire quand les entreprises reçoivent des plaintes des clients, découvrent des problèmes de sécurité et/ou de réglementation, détectent un pourcentage élevé de déchets et de rebuts au cours du processus de production, et sont confrontés à des inefficacités opérationnelles et à une faible production.
Les huit disciplines de la résolution de problèmes
L’outil d’analyse 8D se compose de huit disciplines. Le point de départ est D0, qui consiste à établir un plan de travail pour résoudre un problème spécifique. À partir de là, le processus est le suivant :
D1 : Création de l’équipe
La première étape de la méthodologie 8D est la création d’une équipe multidisciplinaire, composée d’un responsable et de professionnels ayant l’expérience et l’expertise nécessaires pour résoudre le problème.
D2 : Description du problème
L’équipe doit alors comprendre le problème et fournir une réponse aux questions suivantes (outil 5W2H) :
- Who : à qui le problème se produit-il ou se rapporte-t-il ? Qui l’a détecté en premier ? Qui a été informé ?
- What : quel est le type de problème ? De quel objet ou pièce, s’agit-il ? Y a-t-il des preuves physiques ?
- Where : à quel moment du processus de production le problème est-il survenu ?
- When : quand le problème a-t-il été découvert ? Quand d’autres ont-ils été détectés ?
- Why : quelles sont les conditions apparentes à l’origine du problème (panne de machine, mauvaise manipulation, etc.) ?
- How much/many : quelle est l’ampleur du problème (coût, nombre de pièces concernées, etc.) ?
- How often : le problème, s’est-il déjà produit dans le passé ? Se produit-il de façon sporadique, fréquente ou autre ?
D3 : Développement et mise en œuvre d’une solution temporaire
Une fois le problème décrit, il faut mettre en place une solution temporaire. L’objectif de ce plan est de protéger le client pendant que des mesures permanentes sont conçues pour éliminer la cause profonde. Par exemple :
- Passer en revue toute la production en stock en attendant l’expédition au client.
- Mise en place d’alertes sur les installations pour informer les opérateurs de la probabilité que le problème se produise et des mesures préventives ou conservatrices qu’ils doivent prendre pour l’éviter.
D4 : Identification et analyse des causes profondes
C’est la phase au cours de laquelle l’équipe doit trouver et définir la véritable source du problème : cause profonde, cause profonde systémique, point de fuite ou point de fuite systémique.
Différents outils peuvent être utilisés à cette fin : la méthode des 5 pourquoi, l’analyse statistique des données, l’analyse par arbre de défaillance, le diagramme d’Ishikawa, le diagramme des relations, le diagramme de Pareto, etc.
D5 : Sélection d’actions correctives permanentes
À partir des informations obtenues lors des étapes précédentes, l’équipe détermine la meilleure action corrective (une pour chaque cause profonde) pour éliminer définitivement le problème.
D6 : Mise en œuvre de mesures correctives permanentes
L’équipe procède à la mise en œuvre du plan d’action. Au fur et à mesure que la solution est mise en œuvre, il convient de la suivre de près pour voir si elle fonctionne comme prévu ou si, au contraire, elle entraîne des effets négatifs à court terme.
D7 : Suivi de la solution pour éviter la réapparition du problème
L’un des points forts de la méthodologie 8D est qu’elle permet d’éviter que le problème ne se reproduise. Pour cela, une fois qu’il a été démontré que la solution permanente est efficace, il faut la faire connaître dans toute l’organisation. De cette façon, une procédure standard pour traiter des problèmes similaires au cours du processus de production est établie et les travailleurs disposent des outils nécessaires pour agir correctement.
D8 : Clôture et célébration ou félicitations de l’équipe
Enfin, l’organisation doit reconnaître le travail des membres de l’équipe et les féliciter afin de motiver leur participation et leur engagement dans l’environnement de travail.
Avantages de la méthodologie 8D
La méthodologie 8D est essentielle pour appliquer les meilleures pratiques dans le processus de résolution des problèmes. Il s’agit d’un outil qui rationalise la gestion des non-conformités, encourage les efforts d’amélioration continue au sein de l’organisation et fait des entreprises des fournisseurs privilégiés.
En résumé, l’outil d’analyse 8D est indispensable pour :
- Mettre en place une approche structurée et efficace de la résolution des problèmes.
- Veiller à ce que les clients reçoivent une réponse rapide et efficace à toute plainte.
- Évitez les problèmes futurs en les résolvant dès maintenant.
- Créer un registre et une base de données de documents décrivant les non-conformités et leurs solutions.
- Réduire les coûts liés à la non-qualité.
- Maximiser les performances, l’efficacité et la capacité de production de l’entreprise.
- Obtenez une meilleure rentabilité.
- Améliorer les compétences en matière de communication, de transparence et de résolution de problèmes en équipe.
Si votre entreprise applique la méthodologie 8D pour résoudre les plaintes des clients, le module Qualité de Mapex vous permet d’enregistrer ces analyses, de saisir toutes les informations et la documentation relatives à chacune des huit disciplines, et de visualiser l’historique des actions.
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