Les six grandes pertes du TRS sont une classification utilisée pour identifier les principales causes qui réduisent l’efficacité des équipements de production.
Ces pertes affectent la disponibilité, la performance et la qualité, les trois facteurs qui composent le TRS, et permettent de prioriser les actions d’amélioration là où elles auront le plus grand impact.
Au lieu de se concentrer uniquement sur le pourcentage final du TRS, les entreprises qui utilisent cette méthodologie analysent quelles pertes limitent la production et appliquent des mesures spécifiques pour les éliminer.
Cette approche facilite l’amélioration continue et aide à augmenter la productivité sans avoir besoin d’ajouter de nouvelles ressources.
Si vous ne savez pas encore comment fonctionne cet indicateur, nous vous recommandons de consulter d’abord notre article sur ce qu’est le TRS et comment le calculer, où nous expliquons en détail sa structure, la formule de calcul et comment interpréter ce KPI.
Qu’est-ce que les six grandes pertes du TRS ?
Les six grandes pertes du TRS, connues à l’international sous le nom de Six Big Losses, sont une classification développée dans le cadre de la méthodologie TPM (Total Productive Maintenance) afin d’identifier les causes les plus fréquentes d’inefficacité dans une usine industrielle.
Chacune de ces pertes a un impact direct sur l’un des trois composants du TRS : la disponibilité, la performance et la qualité.
Cette classification facilite l’analyse car toutes les pertes ne nécessitent pas la même solution. Alors qu’une panne exige une action sur la maintenance, une vitesse réduite nécessite généralement d’optimiser le processus, et un problème de qualité peut être résolu grâce à une bonne standardisation des processus et à des systèmes de contrôle adaptés.
Avant de mettre en œuvre des stratégies d’amélioration du TRS, il convient d’identifier correctement quel type de perte affecte la production. Ce n’est qu’ainsi qu’il est possible de prioriser les investissements et d’obtenir un retour durable.
Les six grandes pertes du TRS
| Grande perte | Composante du TRS affectée | Exemple courant | Comment la réduire |
|---|---|---|---|
| Pannes et défaillances des équipements | Disponibilité | Arrêts dus à des pannes mécaniques, électriques ou électroniques. | TPM, maintenance préventive et prédictive, suivi du MTBF et du MTTR. |
| Réglages et changements de format | Disponibilité | Changements de format, nettoyage, calibrages ou réglages de machine. | SMED, standardisation des processus et formation des opérateurs. |
| Vitesse réduite | Performance | Production en dessous de la vitesse nominale de l’équipement. | Surveillance en temps réel, analyse des KPI de production et élimination des goulots d’étranglement. |
| Micro-arrêts et temps d’arrêt court | Performance | Blocages, redémarrages, manque ponctuel de matière ou incidents mineurs. | Système Andon, capture automatique des données et analyse des micro-arrêts. |
| Défauts et reprises | Qualité | Pièces rejetées, rebuts ou retouches. | Contrôle statistique des processus (SPC), méthodologie 8D et gestion des non-conformités. |
| Pertes au démarrage | Qualité | Produits défectueux au début de la production après un changement. | Standardisation, instructions de travail, audits par couches et formation des opérateurs. |
1. Pannes et défaillances des équipements
Les pannes représentent l’une des pertes les plus visibles car elles provoquent l’arrêt complet de l’équipement et réduisent directement la disponibilité.
Elles peuvent être dues à l’usure des composants, à un manque de maintenance, à des problèmes électriques ou à des défaillances mécaniques inattendues. En plus du temps nécessaire pour réparer l’équipement, elles génèrent souvent des retards dans la planification et affectent le reste de la ligne.
La réduction de ce type de pertes passe par la mise en place d’une maintenance préventive, corrective et prédictive adaptée aux besoins de chaque actif, l’analyse des causes récurrentes de défaillance et la mesure d’indicateurs comme le MTBF et le MTTR, qui permettent d’évaluer la fiabilité et la maintenabilité des équipements.
L’implémentation de la méthodologie TPM contribue également à augmenter la disponibilité en impliquant la production et la maintenance dans l’entretien quotidien des équipements.
2. Préparation et réglages
Chaque changement de format, de référence ou d’outil entraîne une période durant laquelle la machine ne produit pas.
Bien que ces arrêts soient généralement planifiés, lorsque les temps de préparation sont excessifs, ils réduisent fortement la disponibilité des équipements.
La méthodologie SMED permet de réduire ces temps en séparant les opérations internes et externes, en standardisant les tâches et en optimisant les procédures de changement.
De même, une formation adéquate des opérateurs, des instructions numériques et une bonne standardisation des processus permettent de réduire la variabilité entre les équipes et de diminuer le temps nécessaire à chaque changement de référence.
3. Vitesse réduite
Toutes les pertes du TRS n’impliquent pas l’arrêt d’une machine. Dans de nombreux cas, la ligne continue de fonctionner mais produit en dessous de sa capacité théorique.
Cette situation est généralement causée par de petits désajustements, une usure progressive, des problèmes d’alimentation, des paramètres mal configurés ou des limites du processus lui-même.
Comme il s’agit d’une perte moins visible, elle peut persister pendant des semaines sans être détectée si la production n’est pas surveillée en continu.
C’est pourquoi il est essentiel de définir correctement les KPI de production et de disposer d’un système MES permettant de comparer la vitesse réelle à la vitesse cible afin de détecter immédiatement les écarts.
4. Micro-arrêts et temps d’arrêt courts
Les arrêts courts sont des interruptions de quelques secondes ou minutes qui, prises individuellement, semblent peu importantes, mais dont l’accumulation peut réduire fortement la performance.
Blocages, capteurs nécessitant un redémarrage, manque ponctuel de matière ou petites incidences opérationnelles en sont quelques exemples courants.
L’une des principales difficultés est que ces pertes passent souvent inaperçues lorsque le suivi est manuel.
La capture automatique des données via un système MES permet de détecter ces événements, de les classer correctement et d’en connaître la fréquence afin de prioriser les actions d’amélioration.
Associée à un système Andon, elle facilite également la réaction immédiate face à toute incidence et réduit de nombreuses inefficacités dans l’usine qui impactent la performance quotidienne.
5. Défauts et reprises
Chaque pièce défectueuse représente une double perte : elle consomme des ressources lors de sa fabrication et nécessite soit d’être rejetée, soit d’être retravaillée.
Lorsque ce problème se répète, il ne diminue pas seulement la qualité du TRS, mais augmente aussi le coût de la non-qualité, la consommation de matières premières et le temps improductif.
La réduction des défauts nécessite une bonne gestion des non-conformités, la mise en place d’un contrôle statistique des processus (SPC) et l’établissement d’un plan de contrôle qualité permettant de détecter les écarts avant qu’ils n’atteignent le client.
En parallèle, la réduction du scrap, la diminution des reprises et l’application de méthodologies comme le 8D pour éliminer les causes racines contribuent à améliorer durablement le composant qualité du TRS..
6. Pertes au démarrage
Après un changement de format ou au début d’un poste, il est fréquent que les premières unités produites ne respectent pas les spécifications.
Ces pertes se produisent généralement pendant que le processus atteint ses conditions optimales de fonctionnement et, bien qu’elles soient souvent considérées comme inévitables, elles peuvent être fortement réduites grâce à des procédures standardisées.
La mise en place d’une standardisation des processus, d’instructions de travail digitalisées, de programmes de formation des opérateurs et d’outils tels que les audits en couches ou le Leader Standard Work permet de réduire la variabilité au démarrage et de stabiliser plus rapidement le processus de production.
Comment identifier la perte qui réduit votre TRS
Une manière simple de prioriser les actions consiste à analyser d’abord le composant du TRS le plus faible.
Si la disponibilité est faible, la cause provient généralement des pannes ou de temps de préparation excessifs. Dans ce cas, il convient de revoir la stratégie de maintenance et d’analyser les temps de changement via des méthodologies comme le SMED.
Lorsque le problème se situe au niveau de la performance, il est utile d’étudier les vitesses réduites ou les micro-arrêts fréquents à l’aide de données capturées automatiquement par un système MES et de s’appuyer sur des KPI de production fiables.
Si le composant le plus affecté est la qualité, l’analyse doit se concentrer sur les défauts, les reprises et les pertes générées au démarrage, en utilisant des outils de contrôle statistique et de gestion des non-conformités pour identifier les causes principales.
Cette approche évite de traiter tous les problèmes simultanément et permet d’obtenir des améliorations plus rapides.
Comment un système MES aide à réduire les six grandes pertes
Identifier correctement les pertes est difficile lorsque les données sont enregistrées sur papier ou dans des tableurs.
Un système MES automatise la collecte d’informations directement depuis les machines et fournit une vision détaillée des causes qui réduisent le TRS.
Grâce à ces informations, il est possible de détecter les pannes récurrentes, de mesurer précisément les temps de préparation, d’identifier les micro-arrêts, de contrôler le scrap, d’analyser les principaux KPI de production et de qualité et de prendre des décisions basées sur des données objectives.
Plutôt que de se limiter au calcul du TRS, un système MES comme Mapex transforme les six grandes pertes en opportunités concrètes pour stimuler l’amélioration continue et augmenter l’efficacité globale de l’usine.
Questions fréquentes sur les six grandes pertes du TRS
Les six pertes ont-elles le même impact dans toutes les usines ?
Non. Leur importance dépend du type de processus, du niveau d’automatisation et du secteur industriel. Dans une ligne continue, les pannes et micro-arrêts dominent généralement, tandis que dans des productions avec de nombreux changements de référence, les temps de préparation peuvent avoir plus de poids.
Est-il possible d’éliminer complètement les six grandes pertes ?
Ce n’est généralement pas un objectif réaliste. Le but est de les réduire systématiquement grâce à des méthodologies d’amélioration continue et d’utiliser le TRS pour mesurer l’impact des actions mises en place.
Quelle perte permet généralement d’obtenir les améliorations les plus rapides ?
Dans de nombreuses usines, la réduction des temps de préparation et des micro-arrêts produit des résultats visibles rapidement, car elle ne nécessite généralement pas d’investissements importants et libère immédiatement de la capacité de production.
Comment enregistrer correctement les six grandes pertes ?
Il est recommandé de définir des critères homogènes pour classer chaque incident et, dans la mesure du possible, d’automatiser la collecte des données depuis les machines. Cela évite les différences entre équipes et améliore la fiabilité de l’analyse.
