TRS : de quoi s’agit-il et comment est-il calculé ?

Le TRS est un indicateur essentiel si votre objectif est de mesurer l’efficacité de production de l’équipement industriel de votre usine. Avec le module Production de Mapex, vous pouvez calculer ce KPI de manière fiable et en temps réel, pour tendre vers l’amélioration continue et l’industrie 4.0.

Le taux de rendement synthétique (ou TRS) est un indicateur infaillible pour mesurer la productivité et l’efficacité de tous les processus de fabrication dans toute entreprise industrielle. En calculant le TRS, les organisations peuvent identifier leurs points faibles ou leurs éventuelles inefficacités et mettre en œuvre des actions d’amélioration avec une plus grande agilité pour s’adapter au contexte de l’industrie 4.0.

La quantification de le TRS apporte de multiples avantages aux entreprises. Nous parlons d’un indicateur qui leur permet de découvrir la source de leurs pertes de productivité les plus fréquentes, comme les goulets d’étranglement. Elle les aide également à améliorer la qualité de leur production et le niveau de satisfaction de leurs clients, car la détection précoce des problèmes permet de réduire les reprises, les unités défectueuses et les délais de livraison.

En revanche, c’est un indicateur clé de performance qui prend encore plus de valeur s’il est obtenu automatiquement et sur la base d’informations fiables et actualisées en temps réel. Cela n’est possible que grâce à la mise en œuvre d’un système MES, tel que le module Production de Mapex, un outil capable de calculer le TRS avec une précision totale, qui permet aux entreprises d’économiser beaucoup de temps et d’efforts dans le processus de collecte des données, et qui fournit des rapports afin que la direction puisse prendre les meilleures décisions.

Comment calculer le TRS ?

Le TRS est une mesure standard (utilisée par les principaux fabricants dans le monde), évolutive et toujours calculée en tenant compte de trois paramètres : la disponibilité, la performance et la qualité. Voyons ce que chacun d’entre eux signifie.

Disponibilité

La disponibilité est calculée en divisant le temps de production ou le temps pendant lequel l’équipement a fonctionné sans aucun type d’arrêt par le temps de production prévu (ou disponibilité théorique). Les jours fériés, les arrêts d’usine ou de ligne, les arrêts pour maintenance planifiée ou d’autres causes équivalentes ne sont pas inclus dans le temps de production prévu.

Le résultat est la perte due aux arrêts survenus en cours de production, tels que les changements de format, les pannes, les pénuries de matériel, etc.

Rendement

Le rendement est le résultat de la division du temps nécessaire pour produire les unités effectivement fabriquées ou le temps de production (obtenu à partir du calcul de disponibilité précédent) par la production théorique qui aurait dû être obtenue dans ce laps de temps en fonction de la production maximale théorique de la machine ou du processus.

Il en résulte une perte de performance ou un surplus de temps passé à produire les unités réellement fabriquées.

Qualité

L’indicateur de qualité est calculé en divisant le temps théorique nécessaire pour produire la quantité réelle fabriquée ou temps productif (en retirant les pertes dues à la disponibilité et au rendement mentionnées aux points précédents) par le temps théorique nécessaire pour produire la production OK selon le rendement théorique maximal de la machine ou du processus (ou temps effectif).

Le temps investi dans la production des unités présentant des défauts ou des rejets est donc obtenu comme une perte.

L’indicateur final est extrait en multipliant les trois indicateurs précédents, ce qui donne l’efficacité totale de la machine ou du processus, y compris toutes les pertes.

Le TRS peut également être obtenu directement sans avoir à calculer chacun de ses indicateurs en divisant directement le temps effectif (temps de production théorique des bonnes unités) par le temps de production total prévu, comme expliqué dans la section sur les performances.

Dans la vidéo suivante, nous voyons un exemple pratique de calcul de le TRS :

Une mesure liée à l’amélioration continue et à l’industrie 4.0

Obtenir le TRS d’une équipe, d’une ligne de production ou de toute l’usine n’est que la première étape de la mise en œuvre de la culture de l’amélioration continue dans une entreprise. Grâce à cet indicateur, les organisations ont une idée de l’endroit et du moment du processus de production où se manifestent les problèmes de disponibilité, de performance et/ou de qualité.

Toutefois, cette mesure n’est d’aucune utilité si, une fois qu’elle est connue, un plan d’amélioration n’est pas conçu et mis en œuvre pour dépasser 85 % de le TRS, le pourcentage requis pour atteindre ce que l’on appelle l’excellence dans la fabrication ou la fabrication de classe mondiale et un objectif à long terme pour un grand nombre d’entreprises.

Lorsque le TRS peut encore être amélioré, différentes actions correctives peuvent être mises en œuvre, par exemple :

  • Se concentrer sur la maintenance préventive pour réduire les pertes de disponibilité des machines causées par les pannes et/ou pour améliorer les performances des machines.
  • Réaffecter les opérateurs ; réorganiser les flux de matières premières ou de produits semi-finis pour réduire les temps d’attente ou optimiser les temps de changement pour réduire les arrêts dans le processus de production et améliorer ainsi la productivité globale.
  • Appliquer les plans de contrôle de la qualité dans le processus de production afin de s’assurer que les pièces fabriquées répondent aux normes de qualité exigées par le client, réduisant ainsi les coûts dus aux rejets ou aux reprises.

Le système MES, un bon allié dans l’optimisation de le TRS

Une entreprise qui calcule déjà son TRS manuellement et qui ne parvient pas à franchir la barrière des 50 % devrait envisager un système MES pour soutenir cette mesure et suivre sa stratégie d’action corrective.

Comme indiqué plus haut, la mise en œuvre de cette solution multiplie les possibilités d’amélioration continue de le TRS : elle fournit des données sur toutes les ressources et aide les entreprises à analyser et à détecter les zones à problèmes et les pertes de disponibilité, de capacité de production et de qualité de manière plus approfondie et plus précise.

Enfin, un système MES est également très utile pour les entreprises ayant plus d’une usine de production afin d’obtenir une vue globale de le TRS. C’est l’un des grands avantages de la mise en œuvre du module de production Mapex, une plateforme qui offre des indicateurs de productivité et d’efficacité pour chaque usine, zone, machine et/ou opérateur en temps réel afin d’accroître la compétitivité et le retour sur investissement (ROI) de l’organisation.

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