El primer paso para mejorar el flujo de producción es identificar y analizar las causas de los cuellos de botella. Mapex te permite obtener una visibilidad en tiempo real de tus procesos, algo que sin duda te ayudará a detectar y eliminar de raíz este tipo de problemas, fuente de retrasos y otras ineficiencias en muchas empresas industriales.
¿Qué es un cuello de botella en fabricación?
Los cuellos de botella son puntos en los procesos de fabricación en los que el flujo de trabajo se ralentiza o se detiene de forma puntual.
Un cuello de botella puede producirse en cualquier etapa del proceso de fabricación: diseño, producción, montaje, control de calidad o expedición, y puede deberse a diversos factores.
Es necesario distinguir entre pequeños atascos y problemas sistémicos de mayor envergadura que afectan al flujo de trabajo de forma continuada durante un largo periodo de tiempo. Por ello, los cuellos de botella suelen dividirse en cuellos de botella a corto y largo plazo, en función de su causa.
Cuellos de botella a corto plazo
Los cuellos de botella a corto plazo están causados por problemas temporales o acontecimientos inesperados que afectan al día a día de una planta de producción y que suelen resolverse de forma rápida. Por ejemplo:
- Averías puntuales en la maquinaria.
- Ausencia de un trabajador cualificado para una tarea compleja.
- Corte de electricidad.
- Casos aislados de retraso en las entregas de material.
Cuellos de botella a largo plazo
Los cuellos de botella a largo plazo se deben a problemas estructurales y muy recurrentes que la empresa todavía no ha sabido resolver de raíz. Por ejemplo:
- Capacidad de producción incapaz de satisfacer la demanda.
- Gestión ineficaz del nivel de capacitación de los operarios.
- Falta de estandarización de los procesos.
- Falta de automatización de los procesos.
- Gestión ineficaz del aprovisionamiento de materiales a pie de línea.
- Averías constantes de la maquinaria.
El impacto negativo de los cuellos de botella en la planta de producción
Especialmente los cuellos de botella a largo plazo traen consigo consecuencias muy negativas para la rentabilidad y competitividad de las compañías, ya que provocan:
- Una reducción en la calidad de los productos finales.
- Una baja productividad.
- Retrasos en las entregas a clientes y poca previsibilidad del flujo de trabajo.
- Un aumento de los conflictos internos y reducción de la motivación entre el personal.
- Fallos en la planificación.
- Una reducción del volumen de negocio.
- Una reducción en el nivel de satisfacción de los clientes.
3 tipos de cuellos de botella en la fábrica y cómo eliminarlos
Como hemos visto, existen diferentes tipos de cuellos de botella que pueden tener lugar durante el proceso de fabricación, y las formas de eliminarlos dependerán de su causa raíz.
A continuación, señalamos algunos de los cuellos de botella más habituales en una planta de producción y cómo reducirlos al máximo con la ayuda de la solución MES de Mapex.
1. Fallos en los equipos
Si uno de tus equipos más críticos no recibe el mantenimiento adecuado y sufre paradas constantes, el rendimiento, la disponibilidad y la calidad de tus procesos de fabricación están en riesgo.
Con una solución GMAO que te permita digitalizar la gestión del mantenimiento industrial como la que integra nuestra plataforma MES, serás capaz de abordar esta tipología de cuellos de botella y:
- Mejorar tu estrategia de mantenimiento preventivo en función del uso y la importancia de tus equipos para disminuir las probabilidades de que se produzcan averías o tiempos de inactividad inesperados.
- Obtener una visibilidad en tiempo real de los KPIs más importantes y estar informado, mediante alertas, de cualquier anomalía o problema potencial.
- Realizar un análisis de datos históricos para identificar patrones y fallos recurrentes que contribuyen a los cuellos de botella, abordar su causa raíz e implementar soluciones específicas para evitar su aparición en un futuro.
- Gestionar de forma eficiente el inventario de recambios para garantizar que las piezas de repuesto y los materiales necesarios estén siempre disponibles y evitar, de esta manera, tiempos de inactividad.
2. Mala gestión del aprovisionamiento a pie de línea
Otro de los cuellos de botella más habituales durante los procesos de fabricación se origina debido a una mala gestión del suministro de materiales y recursos desde el almacén a planta.
En este sentido, la automatización del proceso de aprovisionamiento con una solución MES como Mapex puede ayudarte a evitar las largas esperas y los tiempos muertos a pie de línea, a reducir el volumen de material que regresa al almacén sin haberse utilizado, a agilizar el traslado de los productos acabados al almacén o de los semielaborados a otros procesos productivos, y a minimizar los costes operacionales.
Como explicamos en este artículo, gracias a la conexión entre nuestro software, el SGA y los robots AGV y AIV, las empresas mejoran la visibilidad y la transparencia durante la gestión del aprovisionamiento de sus centros de producción:
- Los operarios de planta pueden ver en tiempo real el estado de cada una de las peticiones de material realizadas, definir una cantidad por defecto y establecer cuáles son prioritarias.
- Los trabajadores del almacén son capaces de visualizar las peticiones pendientes de procesar.
- A través del análisis y seguimiento de los datos, las compañías pueden poner en marcha acciones de mejora continua para optimizar los tiempos de entrega y aumentar el nivel de satisfacción de sus clientes.
3. Problemas relacionados con la mano de obra
Esta otra tipología de cuellos de botella puede producirse por varios motivos: los operarios tienen problemas para encontrar la documentación que necesitan para llevar a cabo su trabajo; se carece de personal lo suficientemente preparado en la fábrica para realizar ciertas tareas; muchos procesos aún no están automatizados y requieren de la intervención manual de un empleado; la comunicación no fluye entre departamentos, etc.
En este caso, una solución MES como Mapex puede ayudarte a:
- Digitalizar, centralizar en una única plataforma y mantener actualizada toda la documentación e instrucciones de trabajo necesarias en planta.
- Mejorar la gestión del nivel de capacitación de tus operarios y, como resultado, aumentar tanto la capacidad productiva como la flexibilidad y polivalencia de tu plantilla.
- Automatizar aquellos procesos y tareas que no aportan valor añadido con el objetivo de reducir los costes de personal, favorecer la continuidad de la producción y optimizar los flujos de trabajo.
- Eliminar los silos de información gracias a la capacidad de integración del software MES con otros sistemas como el ERP.
Estas son sólo algunas de las funcionalidades de la plataforma Mapex que pueden resultar de gran utilidad para eliminar o reducir al máximo los cuellos de botella en la planta de producción.
Aparte de estos ejemplos, ten en cuenta que una solución MES también puede ayudarte a minimizar el impacto de otros problemas que afectan al rendimiento de tu fábrica y a la rentabilidad de tu negocio: ineficiencias en el proceso de producción, fallos de calidad, etc.
Para obtener más información sobre nuestro software o para solicitar una demo de alguno de nuestros módulos, contacta con nosotros a través de este formulario.
