El Total Productive Maintenance (TPM) es una metodología que trata de inculcar a todos los trabajadores de la fábrica el sentido de la responsabilidad sobre los equipos. En este artículo, repasamos las claves de este enfoque proactivo y preventivo del mantenimiento industrial y te explicamos cómo puedes ponerlo en práctica con la ayuda de Mapex.
Cuando un equipo crítico se avería, se producen importantes retrasos, se malgastan recursos muy valiosos y se pone en riesgo tanto la calidad de la producción como la entrega de valor al cliente final.
El TPM es una metodología con la que se persigue evitar estos problemas y, como resultado, maximizar la eficiencia de la maquinaria en una empresa.
Esta estrategia creada en Japón a mediados del siglo XX se ha convertido en una herramienta indispensable para muchas organizaciones industriales. Sobre todo para aquellas que apuestan por la integración de los departamentos de Mantenimiento y Producción con el objetivo de mejorar la productividad y la disponibilidad en sus instalaciones.
¿Cuál es la relación entre el TPM y el Lean Manufacturing?
El TPM está estrechamente vinculado con el Lean Manufacturing, ya que ambos buscan eliminar los desperdicios, aumentar la eficiencia operacional y, como consecuencia:
- Reducir los costes.
- Incrementar la productividad.
- Mejorar la calidad de la producción.
- Minimizar los tiempos de inactividad y los paros no programados.
- Mejorar la seguridad y salud de los trabajadores.
- Aumentar la motivación y el compromiso de los operarios, haciéndoles partícipes del proceso de mejora continua.
Ahora bien, ¿cómo se obtienen estos beneficios? Sigue leyendo para descubrir los ocho pilares del TPM.
Los 8 pilares del TPM
Como hemos mencionado antes, el TPM pone especial énfasis en dotar a los operarios de Producción del conocimiento y las herramientas necesarias para que sean más autónomos, responsables y proactivos a la hora de mantener los equipos industriales.
Para lograrlo, esta metodología se basa en ocho pilares. Cada uno de ellos nos indica una ruta a seguir para eliminar o reducir algún tipo de despilfarro, como los tiempos de espera, los reprocesos o la sobreproducción:
1. Enfoque en las mejoras: se busca mejorar continuamente los equipos para optimizar su desempeño y prolongar su vida útil.
2. Mantenimiento autónomo: se intenta que los operarios lleven a cabo la limpieza, la lubricación y la inspección de los equipos con los que trabajan. De esta manera, son capaces de detectar fallos de manera temprana y liberan a los técnicos de Mantenimiento para que puedan dedicar su tiempo a tareas más relevantes.
3. Mantenimiento planificado: se destinan más recursos al mantenimiento preventivo de los equipos para evitar paradas no programadas.
4. Mantenimiento de calidad: se realizan acciones de mantenimiento orientadas al cuidado de los equipos para lograr una fabricación con cero defectos.
5. Formación continua: se capacita a los empleados con las habilidades necesarias para que sean capaces de contribuir de manera positiva al mantenimiento de los equipos.
6. Gestión de nuevos equipos: se aprovechan los conocimientos prácticos adquiridos a través del TPM para mejorar el diseño y la gestión de nuevos equipos.
7. Higiene y seguridad en el entorno de trabajo: se evitan los accidentes de trabajo mediante una gestión eficiente del mantenimiento.
8. TPM en el área administrativa: se mira más allá de la planta de producción, abordando y eliminando las áreas de despilfarro en las funciones administrativas.
¿Cómo te ayuda Mapex a poner en marcha el TPM en tu fábrica?
MapexQM cuenta con las herramientas necesarias para configurar, planificar y realizar diferentes tipos de checklists a nivel de centro de trabajo.
Recientemente, gracias a esta solución, las empresas también pueden dar de alta y definir la periodicidad de todas aquellas listas de inspección que forman parte de su estrategia de mantenimiento productivo total.
De esta manera, los operarios de producción pueden llevar a cabo tareas preventivas y contribuir de forma positiva al cuidado y buen funcionamiento de los equipos. Ten en cuenta que los checklists se pueden pasar desde cualquier dispositivo (terminal de planta, pantalla de oficina o tablet), sin necesidad de recurrir al uso de documentos en papel.
Además, hemos incorporado un apartado de históricos, a través del cual se pueden visualizar todos los TPM que se han creado, consultar su estado y el detalle de los puntos de inspección, conocer los resultados obtenidos, etc.
¿Quieres saber más? Contacta con nosotros para obtener información sobre este addon de nuestro módulo de Calidad o sobre otros productos de la plataforma MapexBP pensados para potenciar la gestión del mantenimiento industrial en tu organización.
