Appliquer SMED avec Mapex pour réduire le temps de changement

La méthode SMED a été développée pour la première fois dans les années 1960 et a plus que prouvé son efficacité, en aidant de nombreuses entreprises à réduire les temps d’arrêt jusqu’à 94 %. Poursuivez votre lecture pour découvrir comment un système MES peut rationaliser sa mise en œuvre et optimiser son utilisation pour promouvoir l’amélioration continue dans l’usine.

Actuellement, les entreprises industrielles doivent faire preuve de souplesse et d’agilité pour s’adapter aux demandes des consommateurs. Cela implique de fabriquer une grande variété de produits en petites quantités, de les vendre à des prix compétitifs et de les livrer le plus rapidement possible.

Grâce à la méthode SMED, les entreprises se rapprochent de la satisfaction des besoins de leurs clients (sans pour autant faire faillite). En appliquant cette technique Lean, elles parviennent à minimiser les temps de changement et, par conséquent, à augmenter la disponibilité de leurs équipements et la productivité de leurs usines.

Qu’est-ce que la méthode SMED ?

SMED est l’acronyme de Single-Minute Digit Exchange of Die, ce qui se traduit par des changements de format en moins de 10 minutes.

L’objectif de ce système est de convertir le plus grand nombre possible d’activités réalisées pendant le temps de changement de format en tâches externes (exécutées pendant que l’équipement est en marche, avant ou après l’arrêt), ainsi que de simplifier et rationaliser les étapes restantes.

Développée dans les années 1960 par l’ingénieur industriel japonais Shigeo Shingo, il s’agit d’une méthode qui connaissait déjà un certain succès à ses débuts. Le SMED a été un facteur clé pour des entreprises telles que Toyota, entraînant des réductions documentées des temps de changement de plus de 94 %.

Avantages de la méthode SMED

Aujourd’hui, de nombreuses entreprises industrielles appliquent la technique SMED à toutes sortes de machines et d’équipements pour profiter de ses nombreux avantages. Voici les principaux avantages de l’optimisation des temps de changement :

  • Réduction des temps non productifs.
  • Réduction de la taille des lots sans affecter le prix final du produit.
  • Réduction des stocks et libération de l’espace de stockage.
  • Meilleur contrôle des WIP.
  • Augmentation de la productivité.
  • Augmentation de le TRS (impact positif sur la disponibilité des équipements).
  • Amélioration de la compétitivité de l’entreprise.
  • Réduction des coûts de production directs et indirects.
  • Plus grande flexibilité et agilité face aux changements de la demande.
  • Réduction des délais de fabrication et des temps d’attente pour les clients.
  • Standardisation des processus.

Comment appliquer la méthode SMED dans une entreprise industrielle ?

1. Observer, comprendre et mesurer

Dans la première étape de la méthodologie SMED, nous devons sélectionner l’équipement et analyser toutes les opérations qui sont effectuées pendant le changement.

L’un des principaux objectifs de cette phase est d’obtenir le temps de cycle standard du processus et de détailler tous les mouvements qui ont lieu entre le moment où la dernière unité bonne d’un lot est produite et celui où la première unité bonne du lot suivant est produite.

Après avoir enregistré l’opération et analysé les activités en profondeur, nous devons créer une équipe de travail multidisciplinaire.

2. Identifier et séparer les éléments externes et internes

L’étape suivante consiste à identifier toutes les activités qui peuvent être externes, c’est-à-dire qui peuvent être réalisées avec la machine en production et, par conséquent, leur temps d’exécution n’affecte pas le temps de cycle total du processus.

Voici quelques exemples de tâches externes :

  • Récupération des pièces, outils, matériaux et/ou instructions.
  • Inspection des pièces, des outils et/ou des matériaux.
  • Tâches de nettoyage qui peuvent être effectuées pendant que le processus est en cours.
  • Contrôles de qualité du dernier cycle de production.

3. Convertir les tâches internes en tâches externes

Dans cette phase, nous définissons le plan d’action pour transformer chacune des activités internes sélectionnées précédemment en activités externes. Nous devrions commencer par les processus internes qui allongent le plus le temps de changement.

4. Simplifier et affiner les tâches restantes

Une fois que le plus grand nombre possible d’opérations internes ont été transformées en opérations externes, l’équipe doit proposer des idées d’amélioration pour réduire les temps d’exécution des activités qui ne peuvent être réalisées que lorsque l’équipement est en marche.

Cette évaluation sera faite dans le but d’optimiser ces tâches, afin qu’elles puissent être réalisées en moins de temps. Par exemple, éliminer les réglages excessifs ou évitables des machines, réduire les temps d’attente, éliminer les mouvements inutiles, etc.

La valeur du système MES pour optimiser la méthode SMED

La dernière étape de la méthode SMED consistera à évaluer le nouveau processus et à corriger les déviations le plus rapidement possible. Pour ce faire, il sera très important de disposer d’indicateurs tels que le TRS et d’informations sur les causes des temps d’arrêt en temps réel.

C’est là que le système MES entre en jeu. Plus précisément, des plateformes telles que Mapex sont d’une grande aide lorsqu’il s’agit de :

  • Mesurer les résultats et les comparer dans le temps.
  • Définir des normes de temps de changement.
  • Analyser les déviations.
  • Améliorer continuellement les normes pour augmenter la disponibilité et la productivité de l’usine.

Jetez un coup d’œil à la vidéo suivante si vous voulez découvrir un cas d’utilisation du SMED. Pour plus d’informations, veuillez contacter notre équipe commerciale en utilisant le formulaire sur notre site Web.

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