La metodología SMED se desarrolló por primera vez en la década de los sesenta y ha demostrado su efectividad con creces, ayudando a muchas empresas a reducir los tiempos de inactividad hasta en un 94%. Sigue leyendo para descubrir cómo un sistema MES puede agilizar su implementación y optimizar su uso para promover la mejora continua en la fábrica.
Para poder sobrevivir en el mercado actual, las empresas industriales deben ser flexibles y adaptarse de forma ágil a las demandas de los consumidores. Esto equivale a fabricar una gran variedad de referencias en cantidades reducidas, venderlas a precios competitivos y entregarlas en el menor tiempo posible.
Gracias a la metodología SMED, las compañías están un poco más cerca de cumplir con las exigencias de sus clientes (sin arruinarse en el intento). Aplicando esta técnica Lean, consiguen minimizar los tiempos de cambio de formato y de preparación y, como resultado, aumentan la disponibilidad de sus equipos y la productividad de sus fábricas.
¿Qué es SMED?
SMED es el acrónimo de Single-Minute Digit Exchange of Die, que se traduce como cambios de formato en menos de 10 minutos.
La esencia de este sistema es convertir en tareas externas (ejecutadas mientras el equipo está en funcionamiento, antes o después de la parada) el máximo de actividades posibles que se realizan durante el tiempo de cambio, así como simplificar y agilizar los pasos restantes.
Desarrollado en la década de los sesenta por el ingeniero industrial japonés Shigeo Shingo, hablamos de una metodología que en sus inicios ya ofreció buenos resultados. El sistema SMED fue un factor clave para empresas como Toyota, dando paso a reducciones documentadas de los tiempos de cambio de más del 94%.
Los beneficios de la metodología SMED
Hoy en día, muchas empresas industriales aplican la técnica SMED, a toda clase de máquinas y equipos, para sacar partido a sus múltiples beneficios. A continuación, destacamos las principales ventajas de optimizar los tiempos de cambio o preparación:
- Reducción de los tiempos improductivos.
- Reducción del tamaño de lote sin repercutir en el precio final del producto.
- Reducción de inventario y liberación de espacio de almacenamiento.
- Mayor control del WIP.
- Aumento de la productividad.
- Incremento del OEE (impacto positivo en la disponibilidad de los equipos).
- Mejora de la competitividad empresarial.
- Reducción de los costes directos e indirectos de producción.
- Mayor flexibilidad y agilidad ante los cambios en la demanda.
- Plazos de fabricación más cortos y tiempo de espera más reducido para los clientes.
- Estandarización de procesos.
¿Cómo se aplica la metodología SMED en una empresa industrial?
1. Observar, comprender y medir
En la primera etapa de la metodología SMED, se selecciona el equipo y se analizan todas las operaciones que se llevan a cabo durante el cambio de formato o preparación: cuáles son, por qué se realizan y cuánto tiempo se destina a cada una de ellas.
Uno de los principales objetivos de esta fase es obtener el tiempo de ciclo estándar del proceso y detallar todos los movimientos que tienen lugar desde que se produce la última pieza correcta de un lote hasta que se fabrica la primera unidad buena del lote posterior.
Tras grabar la operación y analizar las actividades en profundidad, se procede a la creación de un equipo de trabajo multidisciplinar.
2. Identificar y separar los elementos externos de los internos
El paso siguiente es identificar todas aquellas actividades que pueden ser externas, es decir, que se pueden realizar con la máquina en producción y, por lo tanto, su tiempo de ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del proceso.
Algunos ejemplos de tareas externas son:
- Recuperación de piezas, herramientas, materiales y/o instrucciones.
- Inspección de piezas, herramientas y/o materiales.
- Tareas de limpieza que pueden realizarse mientras el proceso está en marcha.
- Controles de calidad de la última tirada de producción.
3. Convertir las tareas internas en externas
En esta fase se define el plan de acción para convertir cada una de las actividades internas previamente seleccionadas a externas. Se empezará por aquellos procesos internos que alarguen en mayor medida el tiempo de cambio.
4. Simplificar y perfeccionar las tareas restantes
Una vez que se ha conseguido que el mayor número de operaciones internas pasen a ser externas, el equipo deberá proponer ideas de mejora para reducir los tiempos de ejecución de las actividades que sólo pueden realizarse con el equipo en marcha.
Esta revisión se hará con el objetivo de optimizar estas tareas, para que puedan completarse en menos tiempo. Por ejemplo, eliminando los ajustes excesivos o evitables de las máquinas, reduciendo las esperas, suprimiendo los movimientos innecesarios, etc.
La utilidad del sistema MES para optimizar la metodología SMED
La última fase de la metodología SMED consistirá en evaluar el nuevo procedimiento y corregir lo antes posible cualquier desviación. Para ello, será esencial disponer de indicadores como el OEE y de información sobre las causas de paro en tiempo real.
Es en este punto cuando entra en escena el sistema MES. Concretamente, plataformas como Mapex son de gran ayuda a la hora de:
- Medir los resultados y compararlos a lo largo del tiempo.
- Fijar los estándares de tiempo de cambio.
- Analizar las desviaciones.
- Elevar los estándares continuamente para incrementar la disponibilidad y la productividad de la fábrica.
Echa un vistazo al siguiente vídeo si quieres descubrir un caso práctico de SMED. Para más información, contacta con nuestro equipo comercial a través del formulario que encontrarás en nuestra web.
