La metodología SMED se desarrolló por primera vez en la década de los sesenta y ha demostrado su efectividad con creces, ayudando a muchas empresas a reducir tiempos de inactividad hasta en un 94%. Sigue leyendo para descubrir cómo un sistema MES puede agilizar su implementación y optimizar su uso para promover la mejora continua en la fábrica.
Para poder sobrevivir en el mercado actual, las empresas industriales deben ser flexibles y adaptarse de forma ágil a las demandas de los consumidores. Esto equivale a fabricar una gran variedad de referencias en cantidades reducidas, venderlas a precios competitivos y entregarlas en el menor tiempo posible.
Gracias a la metodología SMED, las compañías están un poco más cerca de cumplir con las exigencias de sus clientes (sin arruinarse en el intento). Aplicando esta técnica Lean, consiguen minimizar los tiempos de cambio de formato y de preparación y, como resultado, aumentan la disponibilidad de sus equipos y la productividad de sus fábricas.
¿Qué es SMED?
SMED es el acrónimo de Single-Minute Digit Exchange of Die, que se traduce como cambios de formato en menos de 10 minutos.
La esencia de este sistema es convertir en actividades externas (ejecutadas mientras el equipo está en funcionamiento, antes o después de la parada) el máximo de tareas posibles que se realizan durante el tiempo de cambio, así como simplificar y agilizar los pasos restantes.
Desarrollado en la década de los sesenta por el ingeniero industrial japonés Shigeo Shingo, hablamos de una metodología que en sus inicios ya ofreció buenos resultados. El sistema SMED fue un factor clave para empresas como Toyota, dando paso a reducciones documentadas de los tiempos de cambio de más del 94%.
Los 10 beneficios del SMED
Hoy en día, muchas empresas industriales aplican la técnica SMED, a toda clase de máquinas y equipos, para sacar partido a sus múltiples beneficios. A continuación, destacamos las principales ventajas de optimizar los tiempos de cambio y preparación:
Reducción de los tiempos de cambio y preparación
Al minimizar el tiempo necesario para realizar los cambios de formato o preparación de las máquinas, se reduce el tiempo en el que los equipos permanecen inactivos. Esto permite un mejor aprovechamiento de los recursos y una mayor disponibilidad operativa.
Reducción del tamaño de lote sin repercutir en el precio final del producto
La técnica SMED facilita la producción de lotes más pequeños sin que esto suponga un aumento significativo de los costos unitarios. Esto es clave para la fabricación bajo demanda y la personalización de productos.
Reducción de inventario y liberación de espacio de almacenamiento
Al reducir tiempos de cambio, las empresas pueden producir solo lo necesario en cada momento, disminuyendo la acumulación de inventarios innecesarios y liberando espacio en los almacenes.
Mayor control del WIP
La reducción de los tiempos de preparación permite un flujo de trabajo más eficiente y una disminución del Work In Progress (WIP), evitando cuellos de botella y optimizando la gestión de la producción.
Aumento de la productividad
Menos tiempo de preparación significa más tiempo productivo. Al reducir tiempos de inactividad, se logra un incremento en la cantidad de unidades producidas sin necesidad de inversiones adicionales en maquinaria o personal.
Incremento del OEE
El Overall Equipment Effectiveness (OEE) mejora significativamente al disminuir los tiempos de cambio, ya que se reduce el tiempo de inactividad y se maximiza la disponibilidad de los equipos.
Reducción de los costes directos e indirectos de producción
Disminuir los tiempos de cambio implica una menor necesidad de mano de obra, menor consumo de energía y menos desperdicio de materiales, lo que reduce tanto los costos directos como los indirectos de fabricación.
Mayor flexibilidad y agilidad ante los cambios en la demanda
Gracias a la aplicación de SMED en una empresa es posible realizar cambios de producto o ajustes en la producción de forma más rápida y eficiente, adaptándose a las variaciones de la demanda sin afectar la rentabilidad.
Plazos de fabricación más cortos y tiempo de espera más reducido para los clientes
La reducción de los tiempos de cambio se traduce en ciclos de producción más rápidos, lo que permite entregar los productos a los clientes en menor tiempo y mejorar el nivel de servicio.
Estandarización de procesos
La aplicación de SMED fomenta la estandarización en los procedimientos de cambio, lo que facilita la formación del personal, reduce la variabilidad y mejora la calidad del producto final.
Metodología SMED en Lean Manufacturing
SMED es una metodología clave dentro del enfoque Lean Manufacturing, ya que contribuye a la eliminación de desperdicios, mejora el flujo de producción y optimiza el uso de los recursos. Su implementación permite a las empresas alcanzar una producción más eficiente, flexible y alineada con los principios de mejora continua.
Con la reducción de tiempos de cambio, las empresas pueden minimizar el desperdicio de tiempo y materiales, uno de los principales objetivos de Lean. Además, la metodología SMED facilita la implementación de otros principios Lean, como la producción Just in Time (JIT), al permitir ajustes rápidos en la fabricación sin afectar la productividad ni generar sobrecostos.
Otra ventaja importante es que SMED fomenta la cultura de mejora continua (Kaizen), ya que requiere la identificación y eliminación sistemática de actividades innecesarias en los procesos de cambio. Esto no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también involucra al personal en la búsqueda de soluciones innovadoras para optimizar la producción.
En definitiva, la integración de SMED en Lean Manufacturing permite a las empresas ser más competitivas, reducir costes operativos y mejorar su capacidad de respuesta ante cambios en la demanda, asegurando un flujo de trabajo más ágil y eficiente.
Etapas del SMED: ¿cómo se aplica esta metodología en la fábrica?
1. Observar, comprender y medir
En la primera etapa de la metodología SMED, se selecciona el equipo y se analizan todas las operaciones que se llevan a cabo durante el cambio de formato o preparación: cuáles son, por qué se realizan y cuánto tiempo se destina a cada una de ellas.
Uno de los principales objetivos de esta fase es obtener el tiempo de ciclo estándar del proceso y detallar todos los movimientos que tienen lugar desde que se produce la última pieza correcta de un lote hasta que se fabrica la primera unidad buena del lote posterior.
Tras grabar la operación y analizar las actividades en profundidad, se procede a la creación de un equipo de trabajo multidisciplinar.
2. Identificar y separar los elementos externos de los internos
El paso siguiente es identificar las actividades externas, es decir, aquellas que se pueden realizar con la máquina en producción y, por lo tanto, su tiempo de ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del proceso.
Algunos ejemplos de tareas externas son:
- Recuperación de piezas, herramientas, materiales y/o instrucciones.
- Inspección de piezas, herramientas y/o materiales.
- Tareas de limpieza que pueden realizarse mientras el proceso está en marcha.
- Controles de calidad de la última tirada de producción.
3. Convertir las tareas internas en externas
En esta fase se define el plan de acción para convertir cada una de las actividades internas previamente seleccionadas a externas. Se empezará por aquellos procesos internos que alarguen en mayor medida el tiempo de cambio.
4. Simplificar y perfeccionar las tareas restantes
Una vez que se ha conseguido que el mayor número de actividades internas pasen a ser externas, el equipo deberá proponer ideas de mejora para reducir los tiempos de ejecución de las tareas que sólo pueden realizarse con el equipo en marcha.
Esta revisión se hará con el objetivo de optimizar estos trabajos, para que puedan completarse en menos tiempo. Por ejemplo, eliminando los ajustes excesivos o evitables de las máquinas, reduciendo las esperas, suprimiendo los movimientos innecesarios, etc.
La utilidad del sistema MES para optimizar la técnica SMED
La última fase de la metodología SMED consistirá en evaluar el nuevo procedimiento y corregir lo antes posible cualquier desviación. Para ello, será esencial disponer de indicadores como el OEE y de información sobre las causas de paro en tiempo real.
Es en este punto cuando entra en escena el sistema MES. Concretamente, plataformas como Mapex son de gran ayuda a la hora de:
- Medir los resultados y compararlos a lo largo del tiempo.
- Fijar los estándares de tiempo de cambio.
- Analizar las desviaciones.
- Elevar los estándares continuamente para incrementar la disponibilidad y la productividad de la fábrica.
Echa un vistazo al siguiente vídeo si quieres descubrir un caso práctico de SMED. Para más información, contacta con nuestro equipo comercial a través del formulario que encontrarás en nuestra web.
